Lunes, 04 septiembre 2023
La técnica se aplica en varios hospitales públicos. También se crean válvulas aórticas y otras piezas
El modelo hecho a medida se imprime en polímero, que luego sirve para la prótesis confeccionada en titanio.
Un hospital público bonaerense operó a pacientes y les injertó prótesis hechas a medida con impresoras 3D. Esta técnica novedosa la aplicó el hospital Carlos Bocalandro, del partido de Tres de Febrero. Permite hacer implantes o prótesis a medida del paciente para reemplazo total de cadera, recambio de prótesis y fracturas de huesos complejas.
Pese a lo innovativo de la técnica, no es la primera vez que se aplica en el sistema sanitario argentino. El hospital Santa Lucía ya usó una técnica similar para fabricar prótesis para dos pacientes con traumatismo ocular, y también se ha usado para fabricar válvulas aórticas infantiles en el hospital Pedro Elizalde.
En este caso, fueron los profesionales del hospital Carlos Bocalandro del partido de Tres de Febrero, cuyos médicos implementan este innovador tratamiento sin depender de diseñadores, ni de bioingenieros externos, lo que permite acortar los tiempos de cirugía, planificar y optimizar recursos, destacó el Ministerio de Salud de la provincia de Buenos Aires. Son implantes hechos a medida en base a “biomodelos” trabajados con software, luego en plástico a través de una impresora 3D, y, por último, el implante definitivo que recibe el paciente que es de titanio “trabecular” (una forma de fabricarlo que lo hace poroso, permitiendo la fijación del tejido).
“Con distintos softwares se imprimen los defectos de fracturas complejas articulares, se desarrolla el hueso plástico y premoldeamos las placas que se envían para realizar la prótesis definitiva”, explicó el Dr. Carlos Vega, médico traumatólogo de la Unidad de Cadera del Bocalandro. Y explicó: “Nos capacitamos en cómo usar los softwares para trasladar la información a la impresora 3D. Generamos un implante a medida del defecto óseo que tiene el paciente. Lo hacemos en un biomodelo plástico y le enviamos, por ejemplo, el diseño y el desarrollo del biomodelo que necesitamos a la empresa que nos va a hacer el implante definitivo en titanio trabeculado”. Asimismo, el especialista agregó que todo eso “permite orientar de manera estratégica tornillos hacia lugares que sabemos que van a tener buena integración. Esta tecnología llegó para quedarse en el sentido de que es muy útil al cirujano. Nos involucramos en campos que no son médicos, que tienen que ver muchas veces con el diseño, con aprender a usar sistemas de computación que son complejos”, concluyó.
Según informó el Ministerio de Salud bonaerense, el tratamiento utiliza tres programas de software distintos: uno genera un biomodelo que es el del paciente, ese biomodelo se imprime y sobre eso se trabaja. En las fracturas de huesos complejas permite interpretar antes la cirugía y contar con las placas de osteosíntesis premoldeadas, que son placas con orificios donde se colocan tornillos que se fijan al hueso. La Unidad de Cadera a través del Departamento de Diseño 3D ya operó a más de 10 pacientes que necesitaban implantes con este tratamiento innovador de impresiones en 3D, que permiten la adecuación personalizada para cada caso.